新型多室电解铝生产工艺找投资

多室电解铝生产工艺

一、    多室电解槽
传统电解铝生产工艺是阴、阳极单面反应，而新型电解铝工艺为阴、阳极双面反应。传统电解槽的阴极是电解槽的底平面作为阴极，阳极是由多个预焙炭悬挂在电解槽上方且是单方面进行电解生产。而多室槽则采用阴极、阳极立式交叉固定在电解槽中，并根据设定产量，在电解槽内排列若干阴极和阳极进行生产。该工艺大大增加了阴、阳极的反应面积，提高了电解铝的产量。经多年的实验数据得到，在同等电解槽面积的情况下，比传统生产工艺的产量提高10-16倍。
二、惰性合金阳极
多室电解槽采用的是自主研发的惰性合金阳极，而传统电解铝生产工艺采用的是碳素阳极。碳素阳极的缺点是阳极消耗较大，即每生产一吨电解铝消耗碳素阳极600公斤以上，平均每23天就要更换一次碳素阳极。而惰性合金阳极生产一吨电解铝消耗几乎为零，每块阳极使用寿命可长达8-10年，且更换下来的剩余阳极还可回收熔铸利用。此外，传统碳素阳极电解时放出二氧化碳，即生产一吨电解铝将产生1086公斤的二氧化碳；而新型惰性合金阳极电解时放出的是氧气，即生产一吨电解铝将产生0.88吨氧气。据此可以看出，传统电解铝生产工艺对环境会造成较大污染，严重增加温室气体排放；而新型电解铝生产工艺非但没有污染，所排氧气还将改善周边大气环境。
三、电解质温度低、挥发量小
传统的电解铝生产工艺生产时，全氟化盐电解质的工作温度为960度，挥发量大，污染大，电解质损耗大；新型电解铝生产工艺生产时全氟化盐的工作温度为690-716度，挥发少，污染少(污染物回收处理)，电解质损耗较小。因此，采用新型电解质进行电解铝生产，不但能降低能耗，而且减少污染。
四、吨铝耗电量低
    电解铝生产是一项高耗能项目，其用电量占到了生产成本的近50% 。传统的电解铝生产工艺电解槽的槽电压为4.2-4.7伏，电流效率为90-94%，生产一吨铝耗电量13603度(直流电耗);
新型电解铝生产工艺其电解槽的槽电压在3.0-3.15伏之间，电解槽电流效率为110-127%，生产一吨铝耗电量为8397度(直流电耗)，两者相差5206度电左右。因此，新型电解铝生产工艺具有生产成本低，市场竞争力强的优势。
五、产品质量达标
     传统的电解铝生产工艺生产出的电解铝纯度为99.4-99.8%；新型电解铝生产工艺生产出的电解铝纯度达到99.6-99.8%，充分满足国家99.0-99.8%的质量要求。
六、多室电解槽的槽体
惰性阳极在电解铝中的应用使得新型多室电解槽的槽体有一下的特点：1.占地面积小 2.产量大 3.结构简单等特点

市场前景

据【中国铝业网】报道：2015年全球百万吨以上产量电解铝企业集团共有17家，合计产量3761万吨，占全球总产量(全球产量为阿拉丁自有统计数据)的66%。其中有10家中国企业，占17家总产量的56.6%。
下图为【中国铝业网】所提供的数据：

此项新型电解铝生产工艺能够给电解铝生产企业带了5201元/吨铝的经济效益
以一个年产10万吨铝的企业来说，采用此项技术就能够为企业一年带来额外的5亿多的利润。
以一个年产100万吨铝的企业来说，采用此项技术就能够为企业一年带来额外的50亿多的利润。
2015年全球百万吨以上产量电解铝企业集团共有17家，合计产量3761万吨，此项技术将为电解铝企业带来巨大的利润。

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